## 一种解决方案是采用更高电压的系统，从而减小导线截面并减少铜材用量。
非道路运输车辆，如工程卡车、建筑机械和农业设备，均依赖于为整车所有系统供电的电池系统。这包括传感器在车辆各部件之间来回发送信号以进行监测，以及车灯、摄像头和空调系统。例如，拖拉机牵引的农具同样也需要动力。所有这些功能都需要一种能够在必要时分配更高功率和更低功率的机制。
您需要一个或多个配电点，用于将电流分配至各个部件，并同时考虑电路保护措施。“配电模块或配电中心通常安装有能够使电源在不同方向之间切换，并向车辆的后部、前部及两侧供电的组件，”Chief Enterprises公司高级客户经理罗伯特·赫尔佐格表示。“原始设备制造商正在探索多种实现这一目标的方法。”一个经典的12 V或24 V系统不仅为基本部件（如照明、主控制器和传感器）供电，还能为那些需要更大功率的部件提供电力。原始设备制造商希望降低12 V和24 V系统的复杂性，因为这些系统需要大量布线。这些线束和电缆往往体积庞大、重量较重，且用铜量大，而铜的价格十分昂贵。
高电压系统是一种可选项，有助于降低系统复杂性并减少所需的铜材用量。“实现这一目标的一种方法是，在12 V系统的基础上再增设一个独立的48 V或60 V系统，”赫尔佐格表示。然而，由于高电压系统采用较小的电流和较细的导线，这就带来了新的挑战：必须确保所有设备都能适应更高的电压。目前，他说，客户对此采取了不同的做法。满足他们不同需求的多种方式。
“定制化是一个我非常喜欢的词。“我们理解，并非所有人都能直接使用现成的产品，因此在为这类客户设计配电系统时，通常需要进行大量的定制化工作。”赫尔佐格表示。“我们的客户还在采取的另一项措施是在更具战略意义的区域实现零部件的本地化，从而缩短线束长度，使其更接近即插即用型线束。”他们将控制器及各个功能模块就近布置，从而避免所有线路都必须从安装电池的车头延伸至车尾。他们能够重新分配其中的一些部件，以优化线束的效率。同样，随着线材尺寸不断缩小，如何将这些器件连接起来也成为一个挑战。我们新一代的配电模块额定电压最高可达48V，能够满足希望朝这一方向发展的客户的需求。
BRIC（透气型坚固互连中心）是Chief公司耐用型配电模块的名称。“就像一块砖，你把它摔下去也摔不坏。”“它必须能够承受农场以及任何非铺装路面的恶劣环境，”赫尔佐格说道。它们还具有防水性能，并达到IP67防护等级。
首席的标准化BRIC连接器，其安装间距为2.8毫米，所有接入该连接器的端子均为2.8毫米。它可容纳具有相同安装尺寸的微型熔断器和插拔式继电器。 这些继电器中的大多数，其连续电流最大值约为35 A。
BRIC Fusion系列为那些需要迷你ISO继电器和ATL保险丝等选配功能的客户提供了更高性能的选择。这些产品的连续额定电流范围为35至40安培。BRIC Fusion系列可兼容约20种不同的插件配置，用于安装这些高功率组件。
首领在大约在10年前推出了BRIC产品。每个BRIC模块均配备用于电路保护的机电式插拔式继电器、熔断器和断路器，以及用于电气保护的二极管。“最初的第一代设计全部采用硬连线实现。”这个块本身是塑料的。线束制造商按照所需的电路布局将所有导线连接好，然后按要求安装保险丝和继电器。“电源在模块内部进行分配，但线束中的所有接头、跨接线以及融合继电器布局内任何分布式部件的互连，均在线束束组中完成，”赫尔佐格说道。“我们今年在Work Truck Week上展出的下一代BRIC，是一款采用客车底盘的BRIC车型。”该产品通过将铜排集成到BRIC模块中，有助于降低线束的复杂性，并减少部分铜材的使用。集成式总线式保险丝与继电器中心并非全新概念，但我真正欣赏我们产品的一点在于，它为客户提供了极大的灵活性。我们配备的BRIC系统并非标准的现成配置。客户可以指定这些铜排在BRIC内部的布局方式。
母线布局可在配备额定电流为150 A的专用主母线的母线式BRIC内部进行配置。这使客户能够获得与硬接线式BRICs相同的设计灵活性，同时无需使用跳线和接头，并总体减少了布线数量。
乘坐大巴的金砖国家
在设计这些产品时，赫尔佐格阐述了必须兼顾三类人群的需求。首先，对于需要对这些融合中继中心进行维护的最终用户而言，设备配备了可拆卸的面板，便于查找、取出和更换各部件。客户定制的覆盖层和激光雕刻便于在必要时由最终用户进行维护。
其次，对于原始设备制造商而言，Chief提供了丰富的选型方案，使配电系统能够安装在他们选定的位置，并以适当的方式进行固定，从而便于其客户——最终用户——进行维护和操作。
最后，必须考虑线束供应商。“我们最初与整车制造商（OEM）合作，但最终将这些模块提供给线束供应商，由他们对导线进行压接、组装，并将导线和元器件装入线束连接器中。”装配的简便性是一个主要考虑因素。